Preguntas frecuentes

Antes de instalar parqué o revestimientos elásticos es imprescindible eliminar todos los restos de adhesivo que hayan quedado pegados sobre la solera del revestimiento anterior. Solo así se garantiza que el revestimiento se adhiera bien a la superficie. Los restos de adhesivo sobre la superficie de la solera dificultan la realización de una prueba necesaria y obligatoria del soporte.

Antes en la práctica se solía pegar directamente con adhesivos con disolventes y PUR sobre soportes antiguos sometidos a carga. La mayor parte de las veces la adherencia sobre restos de revestimiento o adhesivo es buena. Pero estos restos de adhesivo suponen un punto débil para la adherencia, dado que su nivel de firmeza no es capaz de aguantar la carga del parqué (especialmente si se trata de parqué y tablas macizas). Los restos de adhesivo antiguo por norma general no son firmes, de manera que los revestimientos se sueltan del soporte debido a los cambios de volumen la de madera. 

Según las indicaciones del fabricante sobre solera prefabricada solo se puede pegar parqué mosaico o parqué en espiga, o también parque multicapa. Para pegar placas de solera a base de yeso solo se pueden utilizar adhesivos sin agua. No se puede pegar directamente parqué entablonado o parqué industrial.

Nuestra experiencia nos ha enseñado que la firmeza de la superficie  de las soleras secas es suficiente para pegar parqué. Lo único que continua siendo problemático es la falta de grosor de la solera y la escasa resistencia a la flexión que esto conlleva. Si hay que pegar la solera sobre un parqué macizo que tiene un grosor prácticamente igual, hay que prever un abombamiento de todo el suelo durante las oscilaciones de temperatura que se dan de manera habitual durante el año y con los cambios de volumen que esto provoca en la madera.

Se puede mejorar visiblemente la resistencia a la flexión y la firmeza de la superficie, pegando y atornillando tableros de ajuste o tableros OSB sobre la solera seca; de este modo incluso se puede instalar parqué macizo o tablas macizas.

El grosor del tablero de aglomerado que se va a pegar deberá ser similar al grosor del parqué que se pretende instalar; en caso de contar con la misma firmeza, los tableros OSB pueden ser ligeramente más pequeños. Para pegar placas de instalación sobre una solera seca es imprescindible recomendar el mismo adhesivo que se ha utilizado para pegar el parqué. No es necesario utilizar imprimación sobre solera prefabricada. 

Para pegar toda la superficie recomendamos utilizar únicamente adhesivos reactivos y sin agua. Los pegamentos PUR de 1 o 2 componentes como p. ej. PUK-455 y PUK-445, o el pegamento SPU-570 son perfectos porque reducen visiblemente las oscilaciones del volumen de la madera cuando hay cambios de temperatura. Es indispensable que la superficie de la solera sea suficientemente firme, dado que las fuerzas generadas en el caso de tablas macizas son más elevadas que p. ej. con parqué multicapa. Para reducir la carga del soporte recomendamos utilizar adhesivos con mecánica adhesiva de elasticidad dura como p. ej. SPU-460 o SMP-950. En este caso es imprescindible tener en cuenta que debido a una elasticidad ligeramente mayor de la junta adhesiva, pueden aparecer deformaciones visibles en el caso de condiciones climáticas difíciles, especialmente en el caso de tablas muy anchas (abarquillamiento).

¡Claro que sí! Como el asfalto colado es un soporte termoplástico, no absorbente y no polar, hay que tener en cuenta algunos detalles al instalar el parqué macizo: El arenado habitual, que es lo que garantiza la fijación de muchos materiales de revestimiento   debe realizarse de manera continua, uniforme e intensa. Al tratarse de una superficie poco absorbente, hay que tener en cuenta que los adhesivos y las imprimaciones en dispersión se secan mucho más despacio que el resto y dejan entrar más agua en el parqué macizo; lo que puede dar lugar a deformaciones y cambios en las dimensiones.

Dado que el asfalto colado es un producto termoplástico, es posible que se deforme con cargas puntuales. Además, si el parqué macizo se hincha mucho, el asfalto colado puede abombarse. Especialmente si se ha optado por un bajo espesor de extendido.  Además de las obligaciones de verificación vigentes generales conforme a DIN 18356 y DIN 18560, hay que tener en cuenta algunos aspectos al instalar parqué sobre asfalto colado. Cuando se pega parqué, el asfalto colado debe estar a una distancia adecuada de la pared. La distancia debe ser de al menos 10 mm, más en el caso de superficies más grandes.

Normalmente un asfalto colado nuevo está listo para la instalación y no necesita ningún tipo de preparación aparte de la limpieza (p. ej. aspirar). El proyectista deberá adaptar el grosor de la solera y el tipo de firmeza tal y como corresponda. Según nuestra experiencia, con tablas macizas de 22 mm se recomienda una solera con un grosor de como mín. 45 mm y un tipo de firmeza de IC15, o mejor IC10. 

Una capa de cemento acelerada con aditivos supone una construcción especial según la norma DIN 18560. No existen valores límites aplicables de manera general para considerar que está lista para la colocación (humedad residual). El fabricante del aditivo (medición CM), el instalador de la solera, o incluso el proyectista o dueño de la obra, son los encargados de la autorización. Encontrará información más detallada en la sección de prensa y en la ficha técnica BEB para la medición CM.

¡No! El parqué se puede pegar sobre solera con adhesivo SMP, SPU y PUK de STAUF sin tener que imprimar o empastar la superficie. Esta autorización es válida para todos los soportes (firmes, sólidos, lisos, limpios y secos, entre otros) reglamentarios (preparados para la instalación) como p. ej. capa de cemento, capa de anhidrita (ambos con calefacción por suelo radiante), placas de instalación V-100 u OSB. Las imprimaciones disponibles para los adhesivos PUK se pueden aplicar de manera opcional o en caso contrario sobre superficies que no están listas para la colocación.

Por norma general no se puede comparar la estructura de la superficie de una solera después de la instalación con la masa alisadora. Existen muchas diferencias, sobre todo relacionadas con la capacidad absorbente, la firmeza y la aspereza (grano). Durante y sobre todo después de pegar un revestimiento elástico, se pueden ver pequeñas partículas de suciedad o irregularidades en la superficie del revestimiento; por eso en las fichas técnicas recomendamos todas las asociaciones importantes para aplicar enlucido  antes de instalar revestimientos elásticos. Por norma general se recomienda un enlucido con técnica de rasqueta, que entretanto se corresponde al estado actual de la técnica.

Extractos de las fichas técnicas habituales: Ficha técnica TKB N.º 8: «Hay que aplicar siempre masilla antes de instalar revestimientos textiles y elásticos» y comentario sobre DIN 18365 «Trabajos con revestimientos»: « Hay que alisar el soporte (…) con mezcla adhesiva. «Cuando se trata de suelos de moqueta, en función del dorso del revestimiento y de cuál vaya a ser su utilización, puede haber algunas excepciones esporádicas. Pero también le aconsejamos aplicar el enlucido en toda la superficie con una masa alisadora adecuada.

Antes de nada hay que eliminar todas las capas de separación, es decir toda la suciedad y restos de detergentes, de los azulejos. Hay que asegurarse de que el detergente utilizado no contiene ceras, que al contrario de lo que se pretende, pueden formar una capa de separación. A continuación hay que realizar un lijado grueso en el suelo. Si hasta ese momento no se ha prestado atención a huecos o azulejos sueltos, habrá que retirar el material suelto como muy tarde después del lijado.

Hay que rellenar los huecos con mezcla adhesiva. Hay que preparar toda la superficie con una imprimación de adherencia como p. ej. STAUF VDP-160. A continuación se puede aplicar el enlucido (sobre todo en el caso de revestimientos elásticos) o proceder directamente al pegado. Es preferible dar preferencia al parqué multicapa debido a su baja capacidad de hinchamiento. 

Por norma general hay muchas maneras de trabajar una superficie; y en cada una de ellas se pueden aplicar diferentes cantidades de material. Generalmente se utiliza como referencia la profundidad y la firmeza del material que se va a aplicar. Además del lijado con diferentes medios como el corindón, el cobre o el diamante, o el lijado con diferentes fresas, también existen aparatos para granallado y arenado.

A menudo es suficiente con lijar de manera gruesa con una máquina rotativa monodisco en la que se pueden colocar diferentes discos de lija. Pida consejo al fabricante del aparato que vaya a utilizar. La afirmación de que algunos de los antiguos adhesivos no se pueden lijar (abrasión), hace tiempo que dejó de ser cierta. A menudo lo que ocurre es que no disponemos de los accesorios adecuados para conseguir la velocidad de erosión necesaria.

Dado que los adhesivos elásticos son blandos, a pesar de fijar firmemente el parqué y el soporte, para retirar el parqué se recomiendan técnicas que sueltan el parqué «cortando» la junta adhesiva. Esto se puede hacer utilizando cuchillas muy afiladas que hay que deslizar por debajo de la capa de parqué. Lo ideal sería hacerlo con máquinas; con herramientas de corte con un diseño especial y con herramientas hidráulicas, eléctricas o con aire comprimido. En este caso hay que utilizar los denominados separadores, que normalmente se suelen utilizar para retirar revestimientos elásticos o textiles.

En este caso se recomienda cortar el parqué en sentido transversal al sentido de la instalación, y hundiendo la herramienta hasta abarcar todo el grosor de la madera. La distancia entre las incisiones depende de la anchura del aparato o de la cuchilla que esté utilizando. Si no se realizan incisiones en la superficie, el aparato se quedará atascado al retirar trozos de parqué de dimensiones grandes. Por lo general no es posible hacer palanca utilizando aparatos accionados por aire comprimido, similares a lanzas.

Por norma general es difícil pegar revestimientos directamente sobre una superficie de hormigón. Antes hay que aclarar algunos puntos:

• La superficie de hormigón no tiene que tener capas separadoras, y si fuera el caso el suelo debe estar lijado, fresado o granallado.
• Si se trata de construcciones en contacto con la tierra es muy importante contar con aislamiento suficiente.
• Además debe haber una barrera de vapor debajo de la capa de hormigón bruto, para evitar la posterior humedad del soporte.

Sin una barrera de vapor adecuada puede aparecer humedad más adelante. En estos casos no son adecuadas las imprimaciones que «solo» repelen el vapor de agua y se desaconseja firmemente llevar a cabo la instalación. En principio, con una barrera de vapor adecuada bajo la construcción de hormigón, sería posible aplicar una imprimación que repela el vapor de agua. Según los conocimientos actuales un valor CM de 5 CM-% es excesivamente elevado.

En general se recomienda, colocar una barrera de vapor a partir de 3,5 o mejor 3 CM-%. En el caso de calefacción por suelo radiante es mejor esperar hasta 3 o mejor 2,5 CM-%. En nuestra opinión, un método seguro para comprobar si existe humedad residual es la extracción de una cantidad de prueba grande (por norma general mediante taladro) y a continuación mediante el método gravimétrico. Esto es muy importante dado que una superficie de hormigón puede emitir mucha humedad a lo largo de los años. Estas indicaciones son especialmente importantes cuando se instalan revestimientos sensibles a la humedad y el vapor.

Se pueden pegar tablas macizas sobre una superficie de hormigón cuando la superficie del hormigón es similar a la superficie de una solera de cemento. En caso contrario hay que preparar la superficie mediante fresado (el pulido no suele dar unos resultados óptimos), aspiración o imprimación. Si hay desniveles muy pronunciados es imprescindible aplicar masilla niveladora. Continúa en el punto 11. ¿Puedo cerrar una superficie nueva de hormigón (caldeada)?, tener en cuenta.

Si se utilizan de manera adecuada, los adhesivos reactivos de las líneas SMP, SPU o PUK no plantean problemas para la seguridad del instalador o el usuario. Los productos contienen una cantidad mínima, casi nula, de componentes con capacidad migratoria como suavizantes y a excepción de la línea PUK, están exentos de identificación.

No contienen disolventes y están clasificados por Emicode EC1RPLUS por la Gemeinschaft Emissionskontrollierte Verlegewerkstoffe (Asociación Alemana para el Control de las Emisiones de los Productos para Pisos; por sus siglas en alemán: GEV), como de muy baja emisión. Encontrará más información en la página de GEV en www.emicode.de. Además dispone de una clasificación en el GISCODE RS10 o RU1 (sistema de clasificación legal de sustancias peligrosas de las asociaciones profesionales para la protección laboral); esta indica productos sin disolventes. Para pegar parqué las asociaciones profesionales recomiendan, entre otros, los adhesivos con clasificación RS10 y RU1 como productos alternativos a adhesivos con una gran cantidad de disolvente.

Además los productos indicados cumplen los requisitos para su utilización en salas según el AgBB (Comité de Evaluación de Productos de Construcción en Relación con la Salud; del alemán: Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) y cuentan con la aprobación técnica del DIBt (Instituto Alemán de Tecnología de la Construcción; del alemán: Deutsches Institut für Bautechnik).